随着草甘膦抗性难除杂草增多、百草枯禁用日期临近，草铵膦作为比较理想的替代品成为业界关注的热点。不少业内 认为，除草剂有可能进入草铵膦时代。
以年产5千吨草铵膦（干物料）为例，对比常规干燥与草铵膦专用盘式干燥：
物料参数：
项目 草铵膦
要求产能 年产5千吨(干物料)
湿成分含量 甲醇：10%
干品要求 甲醇含量≤0.5%
产品特性 粒径200目左右，湿物料堆密度0.6，干物料堆密度 0.5，有很强的吸潮性，热敏性，物料本身温度不能超过 90℃
加热介质 热水，温度90℃
操作压力 -0.06Mpa~-0.08Mpa，系统承压按照-0.09Mpa设计加工
系统干燥过程 真空按照-0.06Mpa~-0.08Mpa设计，确保真空的波动不会对干燥效率产生影响
设备型号: PLG-3000X10 真空盘式干燥机（为客户选型）
常规干燥工艺：
耙式干燥机是应用于医药、食品、化工等行业中的物料进行干燥：适用于浆状、膏状、糊状；目前比较常规的耙式干燥机，包括机架、设置于机架上的干燥筒体，干燥筒体上设有进料口、排料口，以及穿设于干燥筒体内的转轴，和处于干燥筒体一侧以驱使转轴围绕自身转动的驱动机构，在转轴上设置有耙式翻转结构，物料从进料口进入干燥筒体内，经过驱动机构的驱动带动耙式翻转结构带动物料进行翻转，也有的干燥筒体设有夹套以通入干燥热源，加快干燥筒体内物料的干燥效率。但常规真空耙式干燥机结构上存在着诸多问题，一般情况下轴和耙齿均没有内部加热结构，有的尽管采用了空心轴和空心耙齿，但由于流体流道结构设计不合理，干燥效率较低，直接制约了设备的规模化、大型化；其次采用简单的填料密封结构会严重影响产品质量。
原草铵膦真空耙式干燥机使用情况：采用ZPG-5000型真空耙式干燥机，每批产量1200kg，干燥时间2～3h，产品易过热和结团，^后因产品质量、生产能力和加工操作环境等原因，该干燥工艺被大公司废弃，密闭盘式干燥机的新工艺，可以用多级溶剂冷凝回收的装置实现甲醇回收百分率达到95%以上，为企业^大程度的实现了有机溶剂的回收。
草铵膦专用盘式干燥结构原理
在真空干燥设备中,盘式连续干燥机是 代表性的高效传导与连续干燥设备,可应用于制药、化工、农药、食品、饲料等行业的干燥作业。近年来,常州市百得干燥工程有限公司借鉴德国Krauss—Maffei公司TT／TK(常压型)、GTT(密闭型)、VTI、(真空型)系列盘式干燥器而研发的PLG系列盘式连续干燥机,可分为常压、密闭、真空三类,在制药与食品行业应用较广的是密闭、真空二类。随着人们对其优点的不断认知,近期被广泛应用于制药与食品行业。百得干燥全面掌握了盘式连续干燥机原理,特别是结构细节,尽善尽美地发挥其效果。
草铵膦专用盘式干燥品牌推荐：
常州市百得干燥真空盘式干燥机结构细节改进
真空盘式干燥机的干燥效果与温度控制、真空控制因素有关,影响干燥速度因素有:
(1)被干燥物料的状况,物料本身的含湿量、密度、粘度等性能。一般而言,物料颗粒细而均匀、堆放松散、厚度薄,则内部水分容易扩散。若采取提高物料初温、真空过滤前处理和降低物料含湿量等措施,均能提高真空干燥速度;
(2)真空度越高,越利于水分在较低温度下汽化,但真空度过高则不利热传导,会影响对物料的加热效果。为提高物料干燥速度,应根据物料的特性综合考虑真空度的设定。
(3)带耙叶的刮板装置
装置形式带耙叶的刮板装置由耙臂、板耳和耙叶组成,板耳上有安装孔,套装在耙臂上,耙叶和板耳固定在一起,挠耙臂与转轴呈垂直状安装在一起,在转轴带动下,耙叶在加热圆盘面上作圆周运动。由于耙叶与耙臂之间有一夹角(安装角),耙叶前的物料作翻动运动的同时,也做螺旋线上的径向移动。带耙叶的刮板装置有多种形式,可根据物料性状而定,但以耙叶面为曲面和螺旋面形式为佳。曲面形耙叶的特点:能提高耙叶的翻搅功能,使物料混合充分,干燥速率提高,同时结构简单、加工方便,适用内摩擦力较小物料;螺旋面形耙叶的特点:物料在耙叶上以螺旋轨迹运动,适用于内摩擦力较大的物料。这二种形式结构的安装角度均可调整。
(4)加热圆盘的结构
由于加热圆盘内通入加热介质,为被干燥物料提供热源。虽然加热圆盘有多种形式,如支撑板式、折流板式及冲压式,但以冲压式加热圆盘为佳,其上板与冲压成型规律分布凸起的下板焊接在一起,凸起部分既增加了上下板刚度与强度,又增加了加热介质的拢动,借以提高热效率。
(5)进料装置
进料装置一般为螺旋进料,由料仓、螺旋给料器及其驱动机构、进料室、闸阀等组成。螺旋给料器的转速是制约进料量的重要参数,转速过快会引起物料层过厚,耙叶不能进行有效的翻动搅拌,对干燥不利;转速过慢则会引起物料分布的不连续,进而影响生产的连续性。故较佳的设置是螺旋给料器的转速可调,通常为5～10r/min,当然也要根据不同进料的特性而定。
此外，盘式连续干燥机同其它真空干燥类设备相比:设备容积相等的条件下,其比箱式真空干燥箱生产所需的时间减少了80%,比双锥真空干燥机生产量要提高6～10倍。
