PPO树脂过滤洗涤二合一设备工艺分析
聚苯醚析出后进入干燥机前需要过滤洗涤，工艺要求：① 将滤饼中的总挥发份降到滤饼总重量的60％以下，良溶剂(例如甲苯)降到滤饼总重量的10％以下，过高的良溶剂含量会造成聚苯醚干燥过程中粘附在干燥机内壁，造成干燥效率下降，甚至损坏干燥机。② 尽量减少过滤和洗涤过程中颗粒的破碎，特别是小于100μm的颗粒要控制在15％之内，过多的细小粉体会增加下游加工过程粉尘污染和粉尘爆炸的可能性。

现有技术对聚苯醚后处理的过程通常为：固液分离(过滤)→分散清洗(通常为搅拌的方式分散)→二次固液分离(再过滤)→干燥等步骤。大多数情况至少需要：2～3次固液分离(过滤)，1～2次分散清洗，1～2次干燥。这种工艺需要的设备多，处理时间长(分散时间>10min)，效率低、颗粒破碎率高，很难保证在尽量降低良溶剂(如甲苯)浓度的前提下，不造成颗粒破碎率升高。
此外为了降低滤饼中良溶剂的含量，往往通过增加清洗次数、增加甲醇用量、延长清洗时间、增加搅拌强度等方式来实现。随之而来的问题是：物料处理时间长、效率低，破碎率增加，造成细粉率高。因此，现有技术工艺存在降低良溶剂(甲苯)浓度和降低聚苯醚中细颗粒含量的矛盾。

锥形二合一过滤机在聚苯醚PPO树脂加压过滤洗涤工艺 技术分析
现行工艺过程分散，使用设备较多等，可将多台设备分散进行的生产过程集合到锥形二合一过滤机，然后分步进行生产，也就是在一个设备中先进行固液分离，再进行多次分散清洗， 后进行干燥。在分散清洗时，避开因加强传质进行搅拌而造成物料过多粉化的问题，同时加强生产的连续性。整个生产过程没有物料二次转移，节省了由于物料转移而浪费的时间。一般正常生产时物料转移用时不多，但实际生产中总出现物料堵塞管路问题，使整个生产周期加长。
(1) 固液分离工序
对浆料液进行固液分离，得到聚苯醚滤饼，该分离工序采用加压过滤方法；固液分离工序的加压过滤中，可避免低沸点溶剂沸腾。聚苯醚滤饼的厚度控制为10～50mm，采用薄滤饼过滤的方式，达到高效过滤。
(2) 清洗工序
用清洗液对固液分离工序得到的滤饼进行喷淋清洗，同时将喷淋后的清洗液移走；通过控制清洗液用量、清洗液温度和清洗压力，可以进一步取得更好的洗涤效果。
(3) 预干燥
预干燥工序可采用常规的干燥方法，如使用气体吹扫干燥或甩干的方式，以去除滤饼表面溶剂。气体吹扫干燥的方式例如使用惰性气体吹扫干燥，干燥气体温度设定为1～200℃之间。

锥形二合一过滤机整合聚苯醚PPO树脂过滤洗涤生产工序，简化管路设置，降低高分子聚合物精制提纯工艺难度，提高产品纯度，利于提高产品质量稳定性；并且使得溶剂、催化剂等循环利用，以及实现节约能耗，对环境友好的效果。

锥形二合一过滤机 工作原理
锥形二合一过滤机的锥体或筒体内设置有多层孔板及过滤介质叠合而成过滤装置，内部设置有搅拌轴和变角度变导程螺旋搅拌装置，在过滤时对物料进行搅拌、提升和刮料操作，在卸料时自动推出滤饼。本机可进行真空过滤或加压过滤。在过滤过程中，机内刮刀不断把滤网上的滤饼刮下，使物料在薄层滤饼条件下进行过滤，过滤速率很高。
物料如需洗涤，可先将料浆在机内滤干，然后加入洗涤液，利用机内刮刀、搅拌器及挤压螺旋等的旋转搅拌，使滤饼再浆，这时再通过加压或抽真空的方法把再浆料过滤成滤饼。这样反复多次再浆过滤，可把物料 进行洗涤， 终再把滤饼全部挤出机外。
(1) 压滤或真空过滤
将上游反应釜或结晶设备产生的固液混合物晶浆放料到二合一设备罐体内，打开下部滤液出口，在设备内通入压缩空气或氮气等气体，对经过反应的固液混合物进行加压过滤，直到把机内物料压干。也可在滤液出口抽真空，对物料进行真空过滤，直到把滤液抽干为止。过滤时可使空心轴和空心螺带按顺时针方向旋转(从顶部往下看)，对物料进行提升，并使空心螺带在旋转时限制滤饼层的厚度，使物料在薄的滤饼层条件下进行过滤，以提高过滤速率。对于易过滤的物料，过滤时可不搅拌，直接把物料滤干。
(2) 可多次洗涤过滤
有些物料过滤完以后，还要进行多次洗涤。反应过滤干燥多功能机用于对物料的反复多次洗涤是理想的设备。物料在机内压干后，可在顶部洗涤液入口加入洗涤液, 然后通过空心轴和空心螺带的搅拌，对滤饼进行均匀再浆，再浆搅拌均匀后再把物料压干。若洗涤一次不够，可进行多次洗涤，这时重复上述步骤多次即可，操作方便，劳动强度极低。
以上述方法对物料进行洗涤，我们称之为间歇洗涤法。由于每次是把物料压干后再加洗涤液进行洗涤，因而操作时虽然开关阀门次数多一点，但用的洗涤液较少。该机也可对物料进行连续洗涤，即把洗涤液用泵或其它方法连续压入，利用洗涤液的压力进行过滤，空心轴和空心螺带则不断地搅拌，滤液从滤液出口连续排出，直至达到洗涤要求为止， 后再把滤饼压干。这种连续洗涤的方法，一般比间歇洗涤用的洗涤液量要多，但操作更方便。